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粉末靜電噴塗工藝技術介紹及操作流程

來源: 时间:2016-08-09 17:13:29 浏覽次數:

粉末塗料是一種粉狀不含液態溶劑及稀釋劑的新型塗裝材料。由于其高裝飾、重防腐性、粉末可回收利用,無有機溶劑對環境的汙染等特點決定了其廣泛的應用空間。

一、粉末塗料的優越性

    粉末塗料是一種粉狀不含液態溶劑及稀釋劑的新型塗裝材料。由于其高裝飾、重防腐性、粉末可回收利用,無有機溶劑對環境的汙染等特點決定了其廣泛的應用空間。
    粉末塗料施工與傳統的油漆施工相比較,有如下優點:
1、粉末塗料是一種不含溶劑的塗料,這就決定了不需要把主要成膜物質及輔助成膜的物質、添充料及顔料都溶于有機溶劑中,解決了某些有機溶劑無法溶解的高分子成膜物質均可作爲塗料使用的難題。而許多難被溶劑溶解的高分子物質卻是防腐及裝飾性塗料必可少的中堅力量。
2、粉末塗料因不含易揮發的有機溶劑,不易燃燒,只要防止粉塵積聚過多就可解決著火的隱患,這一點油漆等易燃的溶劑性塗料卻無法克服。
3、由于粉末塗料本身不含有機溶劑,施工操作及制粉過程中無刺激性氣味,不但可防止環境被汙染和破壞,而且對操作者本人的身心健康大爲有益。
4、油漆類液態塗料施工過程中的利用率僅達到—60%。而粉末塗料一次上粉率約爲70%—80%(受工件形狀等因素影響),其余粉末可二次回收利用,利用率在90%—98%
5、油漆類液態塗料施工過程中必須加入30%—的稀釋劑,而這些稀釋劑的作用只是調整粘稠度,並不是固化成膜的必須成份,回化過程中又揮發掉了。不但汙染環境,而且做了大量無用功,浪費了原料,提高了生産成本;粉末塗料施工過程中則根本不需要這類稀釋劑。
6、油漆類液態塗料的厚度一般爲15—30μm,而粉末塗料一次塗裝便可達到60—150μm之間,可一次塗裝達到要求厚度,減少勞動強度,適合自動化流水線生産操作。
7、粉末塗料固化後的外觀豐滿度高,色澤柔和,令油漆類液態塗料經固化後的外觀效果望塵莫及。
8、粉末塗料由于不含溶劑,固化過程中不易形成針孔和氣泡,而液態塗料由于存在揮發性溶劑和稀釋劑,固化過程中易生成針孔和氣泡。
9、粉末塗料便于運輸,不會滲漏和揮發,而液態塗料運輸則很不方便,易滲漏和揮發,甚至可能燃燒。
10、粉末塗料的防腐裝飾性好,生産綜合成本低,油漆類液態塗料則無法與之相媲美。
    正是由于上述諸多液態塗料所不具備的優點,粉末塗料在近二十年來在中國大地呈現欣欣向榮、蒸蒸日上的局面。但從科學的角度去分析,事物都有優點也有不足之處。粉末塗料在使用過程中仍存在換色困難、生産設備複雜、必須高溫固化等缺點。這正是從事塗裝行業的廣大同仁需通過不斷努力攻克的難題。
    粉末塗料真正應用到工業和生産中在我國只有二十幾年的曆史,目前在生産工藝和施工應用方面均已趨于成熟。進入八十年代後期,在國內和國外掀起了一股粉末熱,尤其在我國,近幾年的粉末塗料年增長率曾超過25%,這在塗料是罕見的。國外工業由于起步早,基礎好,目前以年增長率10—15%的速度增長。兩相比較,我國有著廣闊的市場需求。就目前市場産品,大到冰箱、洗衣機、防盜門,小到五金制品,無一不與靜電粉末噴塗有著不解之源。這足以預示我國粉末塗料行業發展的燦爛前景。
二、噴塗施工過程中的主要設備及性能
    靜電粉末噴塗是將粉末塗料在壓縮空氣作用下霧化得細而均勻,憑借高壓電場的作用均勻地吸附于金屬工件表面,高溫固化成膜的一種的塗裝工藝。由法國Sames公司于1962年研制成功,1965年隨著英、法、德、美、日等國相繼推出成套靜電粉末噴塗設備,在工業生産中達到了廣泛的應用。
    粉末靜電噴塗屬塗裝後處理,必須在工件進行了嚴格前處理(除油、除鏽、磷化)後進行,工件表面無油、無鏽、無飛揚的塵土,無挂灰現象,且不允許有高溫(180—200℃)易分解的産物存在。盡可能采用噴砂或鋅系磷化(鐵系磷化效果很差),不允許除油除鏽後,直接用亞硝酸鹽等鈍化防鏽即進行靜電粉末噴塗,易導致塗層附著力不好及大面積脫落現象,這一點在許多廠家曾有過沈痛的教訓。
    靜電粉末噴塗所需的主要設備有:
⑴噴塗主機(含高壓發生器、噴槍、供粉桶、控制系統一套);
⑵噴室
⑶ 回收裝置
⑷ 輸送系統(含輸送鏈及運貨車等)
⑸ 固化裝置(含自動控溫裝置及通風裝置)
⑹空氣壓縮機(含油水分離系統)。
下面就各設備的主要作用及重要參數簡單介紹如下:
1.噴塗主機
    市场上使用的噴塗主機有的是分散型的,有的则结合在一起。无论采用什么方式,作用是相同的:使粉末涂料雾化均匀,吸附于金属工件表面。高压静电发生器主要作用是产生高压电荷,与零电位的工件产生电位差,形成粉末涂料微粒吸附的主要动力。一般高压发生器输入电压为220V(也有輸入24V36V的)經過多次高頻振蕩,倍壓放大,輸出電壓可高達50—100KV,但正常條件下(非短路狀態)輸出電流只有10—20uA,對人體無損傷作用。正常工作時將噴槍高壓調整到45—50KV即可使粉末塗料良好吸附(工件懸挂裝置應接地良好,R≤4歐姆),如第二次補噴,電壓可調到60—70KV(或預熱工件後噴塗),否則不易上粉。
    噴槍是粉末塗料由供粉桶到達工件的關鍵部件,槍體必須絕緣性能良好,工作時工件離噴頭的距離應保持在120—180mm之間爲易,根據不同工件要選擇不同的噴粉擴散體固定于槍頭上達到霧化均勻。如果距離工件太近易短路打火,造成塗層表面有擊穿點,影響塗裝效果;距離太遠不易吸附上粉。噴塗時一定要保持槍與工件平面垂直,前後移動速度均勻,速度爲0.1/秒左右,上下間距不留空檔,不過噴和漏噴。輸粉管路一般長3—5米,高壓電纜線應絕緣良好,不可相互對接。生産過程中操作工應穿導電鞋,禁止下墊絕緣板操作。
    供粉桶是影響粉末噴塗過程中出粉量及霧化的主要設備。一般市場上多采用流化沸騰式供粉桶,生産前一般要裝入粉末塗料達桶容積的三分之二,調整沸騰氣壓(又叫流化氣壓)一般在0.05—0.08Mpa,調整供粉氣壓0.08—0.12Mpa,使供粉量一般在80—150g/min之間,(根據工人熟練程度和工件形狀及難易吸附而定)。如果在供粉桶中添加回收粉,一定要過180目的篩後添加,添加比例按一份回收份和三份新粉混合爲易。停産時一定要將供粉桶中粉末塗料清理幹淨,防止粉末受潮或微孔板受潮堵塞。控制系統主要包括電磁閥和減壓閥等,通過槍柄開關控制供粉量及空氣的通和斷。
2.噴室
    噴室是让工件在其内接受表面涂装的主要设备,要求其高低及开口易于工件进出及生产工人的操作,开口越少越好。
3.回收裝置
    目前市场上的回收裝置一般有两种,老式的传统回收分一级回收和二级回收;一级回收即旋风式回收,通过旋风除尘器回收,在底部留下大量回收粉,把含粉的空气排入二次回收裝置。二次回收裝置由滤袋和振打装置组成,把空气通过滤袋壁排出,超细粉(只有很少量,约占2—5%)留在滤袋底部。老式回收裝置存在占地面积大,清理及换粉困难的不足之处。
    新式回收裝置是在老式回收裝置的基础上改进而成的。把二次回收和一次回收返过来使用,让含粉的空气抽到滤袋或芯壁上,抽走空气留下回收粉(留到了噴室内),每隔二至三分钟靠反脉冲装置形成气流反吹并在几秒中完成,使吸附于滤袋或滤芯上的粉末震落到噴室中,然后重复其初的工作状态。脉冲反吹时几个滤芯交替进行,才不会使粉尘外溢。目前的滤芯大都用纸做成,外涂有机树脂,表面光滑,不易粘粉,滤纸强度大,透气性好,外有金属网保护,可长期使用。
    无论采取何种方式回收,均必须保证室内粉尘不外溢为宗旨,一般噴室内应形成0.05—0.09Mpa左右的负压,噴室开口处空气流速应控制在0.5—0.6m/秒,才能達到這一目的。
4.輸送系統
    輸送系統主要包括输送链和运货车等。大型自动化喷涂生产线采用悬挂式输送链较多,直接将工件送到噴室,喷涂完成后直接送到固化炉内,操作工人只负责挂货、卸货。这类输送链要求调好电机转速,达到固化时间20分鍾,同時在噴塗時有足夠的時間。輸送鏈潤滑良好傳輸平穩是保證有良好塗層的關鍵,必須采用耐高溫潤滑劑(二硫化钼或耐高溫鈣基潤滑脂),小型生産線常采用手動操作,噴塗後挂于運貨小車上推入固化爐。此時運貨小車要求運輸平穩,推動方便,高低適合于懸挂工件即可。
5.固化裝置
    目前静电粉末喷涂采用的固化裝置从结构上分有窑洞式和隧道式两种,隧道式固化炉适宜于批量大、品种固定而单一的产品。配备自动输送链,产量大,能耗高,适宜于连续式不间断生产,而窑洞式固化炉正好与此相反,故很受中小型个体企业喜爱。从热能源上又分为燃油式、燃煤式、电热式。燃油式及燃煤式烤箱控制不,但生产成本低,燃煤式烤箱成本约是电热式的十分之一,只适合于个体企业的涂装工件,自动化程度低:燃油式烤箱一次性投资设备较贵重,需要燃油器、散热管等。电热式固化炉由于易控温而广泛使用。电热式加温的加温源分为电阻丝、远红外碳化硅扳、石英加热管、低碳钢加热管等。采用远红外加温:要比传统的电阻丝加温节省能源,缩短加热时间,降低生产成本,因而更受欢迎。
    目前爲了節省能源,降低生産成本,固化爐中用電阻絲加溫已逐漸減少,廣泛采用紅外線或遠紅外線加溫措施。采用碳化矽遠紅外加熱板,加熱迅速,但般每塊板功率都在1-2KW,熱量太集中,易出觀局部烤黃觀象,因電負荷大,接線頭常易燒斷。碳化矽板反複升溫,降溫易破裂,且升溫滯後,熱容量較大:石英遠紅外電熱管熱量不集中,升溫迅速,自身熱容量小,恒溫斷電後緩沖能力低,且外觀透明,便于觀察工作狀況及時維修,但易破碎是的美中不足,應十分注意工件掉下砸傷引起短路連電的可能性,必須有保護網;低碳鋼遠紅外加熱管熱容量較石英管大,前期升溫較石英管緩慢,恒溫斷電後緩沖能力比石英管人,恒溫周期長,自身強度好,在市場上有廣泛的應用。
    一般靜電粉末塗料要求180℃±5℃的環境中,固化20分鍾才能達到充分固化的目的。固化爐中爲了保持溫度均勻一般還要有熱風循環裝置。熱風循環裝置一般應該在固化爐中溫度高于150℃時才開始循環。固化爐一般配有自動控溫儀,自動計時儀和到時報警裝置(通過式固化爐只配有自動恒溫裝置,靠輸送鏈運行速度確定固化時間)。對于厚壁工件或鑄鐵工件,由于其熱容量大,必須適當升高固化溫度才能達到正常的固化效果(鑄鐵件一般在預熱至200℃,噴塑固化時采用190---210℃左右,約30分鍾的固化條件)
6.空氣壓縮機
    空壓機是産生壓縮空氣的唯設施,雙槍噴塗要選擇氣量爲0.76m3min或更大的空壓機。産生的壓縮空氣輸出氣壓04--06Mpa爲易。要求必須有空氣淨化系統(又名油水分離器),非常潔淨的空氣是保證塗料均勻霧化、塗層優良的重要一環。
三、粉末塗料固化溫度及時間固素
    塑粉的固化過程是一個化學交聯成膜的過程,環氧聚酯混合型粉末塗料的理想固化條件是:180℃,20min(也有其它固化條件的塑粉,參看其說明書)
    如果固化溫度太高,且時間偏長,會出現塗層老化現象,白色的塗層老化後會泛黃。如果固化爐設計不合適,溫差太大,還會出現局部烤黃的觀象;此時,應增加熱風循環系統,並調整爐溫在合適範圍。一般塗層老化後發脆。有一些廠家升溫時間太長,由室溫升到180℃需2-3小時,到180℃後恒溫20分鍾,這樣也容易過度固化,應使烤箱密封保溫,升溫時間在20-40分鍾爲易。並使內部熱空氣相互對流,溫度均勻。
    采用遠紅外加熱管升溫時,應注意工件同加熱管的距離(不應小于200mm),如果場地限制距離太近,白色塗層易烘烤過度而返黃,可在工件與加溫管之間加一塊鐵板(厚度1.5-2mm),鋼板上打孔,這樣可減少烤黃的可能。
    對于固化溫度太低或時間太短的塗層,則交聯成膜不,塗層附著力差,對于亞光、無光粉末則表現在光澤太高,附著力差。出現此類問題,只需再次合理固化即可得到合格産品。
四、操作熟練程度的影響
    操作工人的熟練程度也是影響塗層外觀質量及噴塗面積的一個重要因素。
    手工操作一般在不漏底的前提下塗層厚度應控制在80-90μm爲易。噴塗操作時應始終保持與工件呈垂直狀態。左右平移速度均勻,上下間距適中,不過噴不漏噴,開槍後一至兩秒鍾不對准噴塗部件,讓出粉均勻後再開始噴塗(有少量噴槍剛開槍時有吐粉現象)
    對于鐵絲及細條型、管形工件應讓出粉量小一些,槍移動速度慢一些,一般平移速度80—120mm/秒。而對于鐵皮狀工件,因上粉率高,可把出粉量調大一些,同時讓槍移動的快一些,這些措施都是保證上粉率高、回收粉少的有效手段。
五、與前處理的配套使用
    金屬工件的塗裝,前處理的效果非常關鍵,前處理是指塗裝前將金屬表面的油、鏽(氧化皮)完全除去,並生成一種與塗層有良好結合力的磷化膜的綜合過程。
    針對鐵皮制品,要麽塗有一層防鏽油並附著很多灰塵(冷板),要麽氧化皮嚴重,如果不處理幹淨進行塗裝就如同高樓大廈建于沙灘之上,後果可想而知!
    處理不幹淨,不但嚴重影響附著力,而且表面吸附塑粉量下降,表面流平性很差,因此要做好前處理工作。對于表面有坑的局部,還要塗導電膩子並自然幹燥或中溫(100—120℃)烘幹然後砂紙打磨至表面平整狀態進行塗裝處理。
    抛丸後要清擦表面附灰(不可用潮濕布清理),對有坑的局部,表面還要塗導電膩子並自然幹燥或中溫烘幹(100-120℃ 30分)然後砂布打磨至表面平整狀態進行塗裝處理。
六、塗裝過程中常見弊病及解決對策
    粉末塗裝是近代塗裝工業領域的一項新技術、新工藝,也是我國重點推廣的新技術之一,應用于家電産品及其它領域,優越性十分明顯。粉末塗裝是高防護、高裝飾的塗裝方法,要得到滿意的塗裝效果,就必須對影響塗裝效果的因素加以控制。作爲粉末塗料的操作施工人員,如果對塗裝過程中易産生的弊病知識了解不夠,將無法生産出合格産品或一出現問題就手足無措、無從下手。
    在粉末塗裝過程中,由于環境因素、塗裝設備、操作工人因素及前處理效果的影響而導致的不合率達到80-90%,而粉末塗料自身因素只占10-20%,如果不能正確識別産生弊病的根源,很可能使生産無法正常進行,給企業帶來重大的損失。根據這些年我在衆多廠家指導生産的實踐經驗和體會,下面就粉末裝過程中易出現的弊病及解決對策介紹如下,供生産操作人員參考使用。
1、塗層表面變色,塗層固化後與色板正常顔色有明顯差別。

产 生 原 因

解 决 对 策

1、不同廠家或不同性質的粉末混雜使用

1、換粉時清幹淨,防止混色。

2、回收粉使用比例過大應調整比例

2、采用適宜的比例同新粉混合(一般一份回收粉同三份新粉混合不影響性能)

3、固化溫度太低,沒有充分固化和流平

3、調整合理的固化條件,無光或亞光的粉末固化不充分時,光澤明顯偏高。

二、塗層固化後光澤改變

产 生 原 因

解 决 对 策

1、粉末塗料本身顔料不耐高溫或樹脂原料高溫易變黃。

1、選用粉末塗料。

2、工件前處理質量差,有殘留物。

2、前處理後擦幹淨,塗裝前清擦雜物。

3、固化時間太長或固化溫度太高,局部溫度過高或離加溫管太近。

3、選用適宜的固化溫度和時間,固化爐增加熱風循環,確保工件與熱源的適宜距離

4、兩種不同色澤或性質粉末混合了

4、换粉时要清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、噴室等装置。

三、塗層表面有顆粒

产 生 原 因

解 决 对 策

1、制造粉末塗料時擠出溫度太高,部分樹脂已膠聯固化。

1、選用粉末塗料。

2、粉末塗料受潮堆積結塊,噴出時霧化不好。

2、改變庫房條件,不使用過期塑粉,改造塗裝設備。

3、工件塗裝前表面有顆粒雜物。

3、塗裝前清理幹淨。

4、塗層噴得太薄,基體輕微癡病難以覆蓋

4、增加塗層厚度。

5、粉末中有大的顆粒,分離篩破損。

5、選用粉末塗料。

6、加入的回收粉太多且未過篩

6、加入的回收粉適宜且要過篩

四、塗層表面有氣泡和縮孔

产 生 原 因

解 决 对 策

1、工件表面清洗不幹淨,有油汙或水份未幹燥已進行塗裝。

1、塗裝前檢查,確認沒有雜物、油分或水分後進行。

2、采用壓縮空氣中油、水含量超標。

2、增加油水分離器,達到幹燥壓縮空氣。

3、粉末塗料本身含水份超標或原材料不合格,揮發份超標。

3、選用粉末塗料。

4、象鑄鐵類工件本身材質疏松有孔

4、預熱工件到200左右,再進行塗裝。

5、噴槍距工件太近,造成電擊穿孔。

5、采用適當距離(150-200mm)進行塗裝。

6、粉末塗料本身流平性差

6、選用粉末塗料。

五、塗層表面桔皮嚴重(粉末塗層固化後只允許有輕微桔皮)

产 生 原 因

解 决 对 策

1、工件表面太粗糙,塗層流平困難。

1、用砂紙打磨等方法使表面細化,塗層適當厚些。

2、粉末粒度太粗。

2、選用粉末塗料。

3、粉末自身流平性差。

3、選用粉末塗料。

4、塗層太薄或太厚,太薄時呈肌狀皺紋,太厚時顯斑紋桔皮。

4、掌握出粉量及噴塗時間,保證適宜厚度(60-90μm

5、靜電屏蔽,塗膜厚薄不均勻

5、改進噴槍,盡可能減少靜電屏蔽區域或選用磨擦式噴槍

6、固化溫度太低,未充分流平。

6、提高固化溫度,延長流平時間110-135爲熔融流平區域,這一區域應升溫慢些,時間8-10分爲易。

六、塗層附著力太差,達不到二級以上標准

产 生 原 因

解 决 对 策

1、磷化處理效果差,基體上有附灰等雜層

1、采用合格的磷化液,生成致致密均勻的磷化膜,塗裝前清擦工件表面。

2、使用了簡易的鈍化處理(如NaNO2

2、采用合格的磷化工藝

3、除油不,有加工硬化層未處理幹淨,生成磷化膜不連續。

3、加強除油、除鏽、使磷化膜生成致密、均勻。

4、固化溫度太低,未充分固化。

4、提高溫度,充分固化。

七、工件上粉率差,吸附力不夠,回收粉太多;

产 生 原 因

解 决 对 策

1、噴塗時電壓調得太低。

1、電壓調到適當值40-60KV

2、工件接地狀況不好。

2、增設地線,使電阻不大于4毆姆。

3、高壓發生器電阻太小,輸出電流太大

3、增加電阻的阻值,達到40-80兆歐。

4、噴粉氣壓太大。

4、減小供粉氣壓。

5、挂鈎絕緣,導電性太差

5、清理挂鈎,使導電性良好。

6、噴槍離工件距離太遠。

6、調整噴槍距離,達100-120mm

7、粉末性能差

7、選用粉末塗料。

八、噴槍及文丘裏泵易堵塞

产 生 原 因

解 决 对 策

1、粉末塗料受潮,易結塊,流動性及分散性變差。

1、加強庫房及原料進廠管理,防止粉末塗料受潮結塊。

2、壓縮空氣中含油、水成分太多。

2、增加油水分離器,確保得到幹淨純潔的壓縮空氣。

3、加入的回收粉比例太大,回收粉末塗料中有纖維毛。

3、加入適量回收粉並同新粉混合,回收粉應嚴格過篩。

4、采用的供粉氣壓太小。

4、調整供粉氣壓至適量範圍之內(0.08-0.12Mpa

九、塗層覆蓋能力差

产 生 原 因

解 决 对 策

1、塗層太薄

1、應達到60-90μm,淺色粉易適當噴塗得厚些。

2、粉末塗料中填料太多,導致塗料本身覆蓋能力低劣。

2、改用粉末塗料。

十、美太型粉末花紋太小或無花紋

产 生 原 因

解 决 对 策

1、塗層太薄,难以使浮化剂起到作用。

1、增加塗層厚度(100-150μm)。

2、氣壓太大,使有效成份難以形成花紋圖案。

2、調節到適宜的供粉氣壓。

3、粉末塗料配方不合理,難以形成花紋

3、選用粉末塗料。

4、烤箱升溫太慢,固化時間太長。

4、載貨車未入烤箱前先預熱箱到150縮短升溫時間。

十一、噴塗工件邊緣處塗層很薄或流挂嚴重

产 生 原 因

解 决 对 策

1、塗層厚度太薄(露底)或太厚(流挂)

1、改善噴塗速度及上粉量。

2、粉末塗料自身熔融狀態時粘度及流平性不適宜。

2、改用粉末塗料。

十二、粉末塗料噴塗面積太小

产 生 原 因

解 决 对 策

1、設備回收效率太低,有大量粉塵外溢。

1、改善回收裝置,增大抽风量。

2、简易的回收裝置抽风量太大,许多粉末涂料排入到了空气中。

2、改善回收裝置,减少抽风量。

3、操作工人不熟練,噴塗過厚。

3、提高噴塗操作水平不過度噴塗,確保塗層厚度適宜。

4、粉末塗料品質不好,加入填充料太多。

4、選用粉末塗料。

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